中国中铁：桥成“鼎”立——写在G3铜陵长江公铁大桥合龙之际

　　重715吨、长21米的红色钢梁起吊、对位、上螺栓……8月27日，随着两侧节段钢梁焊接完成，飞越皖江的G3铜陵长江公铁大桥（又称铜陵长江三桥）主桥顺利合龙，铜陵人民的“三桥梦”即将梦圆。
　　自2022年1月开工以来不满32个月实现钢梁合龙，中铁大桥局G3铜陵长江公铁大桥项目建设者创造了长江中下游公铁桥梁施工进度新纪录。
　   最大亮点也是最大难点
　　望着合龙的大桥，中铁大桥局G3铜陵长江公铁大桥项目指挥长刘幸福动情地说：G3铜陵长江公铁大桥是世界首座千米级双层斜拉-悬索协作体系大桥，作为该桥型“第一个吃螃蟹的人”，G3铜陵桥的建设不仅填补了国内相关领域的空白，更为未来同类型桥梁建设提供了宝贵经验。
　　那么，这种桥型又有何优点，让它能够在众多桥型中脱颖而出，成为G3铜陵桥的“最优解”呢？
　　项目总工姚森解释道：斜拉-悬索协作体系桥兼具斜拉桥和悬索桥的优点，相比悬索桥而言具有更好的结构刚度，梁端纵向水平位移相比斜拉桥和悬索桥而言大幅减小，能较好地适应高速铁路行车安全性和舒适性要求，同时具备良好的经济性，能够很好地满足G3铜陵桥跨度大、活载重、标准高等要求。“大桥采用斜拉-悬索协作体系，是本桥的最大亮点，也是最大难点。”姚森指出，斜拉悬索协作体系钢桁梁安装的线形控制及合龙是本项目最为复杂的工序之一。
　　为了保证钢桁梁架设的速度和质量，同时在成本上取得均衡点，项目部创造性采用了“南岸钢梁顶推和悬臂架设，一套架梁工装不对称安装上部结构”的施工方法，即主桥钢桁梁采用2节间大节段工厂匹配制造、现场整体起吊安装，边辅跨节段采用顶推施工，悬臂段则采用1600吨架梁吊机吊装，悬索段采用2台900吨缆载吊机吊装。
　　纵观整个中跨悬吊区的架梁过程，缆载吊机如“钟摆”一般，自跨中向两岸交替、折返架设，最后分别在南、北岸悬臂段端头位置合龙。
　　为保证钢桁梁精准合龙，项目部采用悬臂段多次调索、悬吊段移动配载等措施，确保合龙口的高差和转角满足合龙精度要求，并通过斜拉段的纵向顶推完成全桥的精准合龙。
　　大跨度公铁大桥成桥线形是铁路行车安全和舒适性的重要保障，这也意味着G3铜陵桥钢桁梁安装的线形控制必须非常严格，做到节段精确称重、构件精密测量、索力精确控制等，才能确保安装线形满足设计要求。
　　对此，姚森介绍，大桥创新地采用了一系列线形主动调整措施，包括加大斜拉索张拉端锚杯长度，使得可调节范围更大，线形调整更有保证；吊索张拉端采用承压可调式结构，通过特殊设计的张拉装置，实现20厘米以内的调节范围等。
　　把工作做在事前
　　“G3速度”，是中铁大桥局深耕八百里皖江地区市场的一张“金名片”。
　　深入探查这张名片的成因以及项目部一系列重大管理成果背后的秘诀，离不开“科学组织，创新求稳，稳中求好，好中求快”十六字要诀，这也是项目部的建设理念。在项目建设理念指导下，员工里形成了“把工作做在事前”的风气。
　　以大桥主跨悬索段钢梁架设为例，跨中悬吊区、跨中交叉区及合龙段均采用缆载吊机安装的施工方案。在每节钢梁吊装前，项目部都会对钢梁架设全过程进行沙盘推演，力求做到钢梁吊装“一次到位”和“零差错”。不仅如此，项目部还会列出《主要准备工作清单》《管理流程清单》《钢桁梁吊装前准备工作检查表》《钢梁吊装人员责任矩阵》等，将现场技术员按职责分为不同小组，压实安全管理责任，全员参与管理。
　　“唯有时时谋在先、事事干在前，抓当前、想未来,方能占得先机。”一分部项目经理姜明松说。抢占“先机”不是一时之事，进场之初，项目部便时时刻刻保持着主动。
　　超前谋划、技术先行，保质量保安全保进度，是项目部上下的共识。
　　二分部项目经理刁新国表示：“为践行快速化施工的理念，我们探索了线路的每一个关键点，吃透施工方案，将准备工作和资源配置落实到位，保证了项目高速运行，工序环环相扣。”
　　落实到执行上来，就是以“庖丁解牛”的手法，根据节点工期计划依次完成各重点分部工程的施组、方案及施工策划，推动各配套图纸及方案快速落地，确保现场工序衔接紧密。
　　超前谋划不仅要理顺内部生产关系，还要精准把握甚至主动影响外部环境。凡事预则立，不预则废，项目部长期与各构件厂家保持紧密沟通，与它们明确各构件进场时间节点，要求厂家定期上报生产计划，及时纠偏，确保各构件顺利供应；同时，项目部在“企地协调”上狠下功夫，加强与海事、河道、交警、航空、路政等单位的沟通协调，严格按照方案内容执行，保证了项目进度。
　　向创新要动力
　　创新，是G3铜陵长江公铁大桥项目部十六字建设理念的核心。在大桥建设中，项目部全面应用“四新”技术，达到“技术保进度、工装保工艺、工艺保质量、材料保安全”的目标。在技术、工艺、工装、材料创新中求平稳，在平稳中求质量安全。“向创新要动力，项目攻坚克难的内生动力才能源源不竭。”姚森说。
　　锚碇施工是项目早期重难点，江北锚碇邻近长江大堤，属于富水地层超高水压环境施工。经过反复论证，江北锚碇决定采用深嵌岩地连墙基础。北锚碇处于全桥关键线路之上，直接影响工期。
　　针对难点，项目部通过与高校横向联合研究，将数值模拟与现场试验结合，针对复杂的地层分布，选取大型成槽机、液压抓斗及冲击钻配合，快速成槽；采用深嵌岩地连墙基础设计、配合疏干井等有效措施，变成干环境作业；布置4套克令吊，采用盆式开挖法快速取土，把关键线路变成了次关键线路，为保障工期节点奠定了基础。
　　“创新不止于技术，还在于创新思维，跟着问题走、奔着问题去，寻找问题的最优解。”一分部总工宋海涛表示，将1600吨架梁吊机从南岸转运到北岸，无疑是一次大胆的创新。架梁吊机为南北岸共用。传统方案为架梁吊机在南岸拆解完成后，通过汽车或船舶转运至北岸重新拼装。该方案周期长、使用机械多、需较大面积存放相关杆件。项目部综合考虑浮吊吊幅、吊高、水位等因素，将架梁吊机散拆方案改为局部散拆、整体转场。由此，传统的散拼方案用时50天缩短为整体转场方案用时20天。
　　最让人眼前一亮的创新，莫过于在苍穹之间“打印”桥塔的“3D打印机”——9米全自动智能液压爬模。为实现主塔智能化、绿色化、快速化建造，主塔施工采用了9米全自动智能液压爬模，将主塔施工标准节从6米/节跃升至9米/节，与传统的6米节段施工相比，该工法减少了12个施工轮次，在同等带模养护条件下，理论上减少工期约120天。实际最快速度达每天1.3米，综合速度为每天0.83米。G3铜陵长江公铁大桥的9米爬模工法为世界首创，是桥梁建造领域的重大突破。 （晋旭俊 赵懿 谈秀萍 张宇）